銅加工中切削液的選擇和維護

  銅廣泛應用于電力.家用電器.汽車.建筑.電子儀表.國防.交通運輸.海洋工程等行業可根據產品形狀細分為銅管.銅板帶材.銅箔材.銅棒材.銅型材.銅線材等。

  銅有加工硬化現象，即隨著加工率的的提高，其塑性降低，強度和變形難度增加。理論上，每次退火黃銅加工率可達80%以上，紫銅加工率可達90%以上。然而，為了達到如此高的加工率，其軋制力將增加，設備效率將降低。通常，每次軟化和退火之間的加工率為60%-70%，紫色銅可達90%。當其塑性良好時，可以以較高的加工率進行加工。其加工效率相對較高，對設備的投資較小。然而，隨著加工率的提高，邊緣斷裂和板材形狀控制的難度也會增加。因此，進行再結晶軟化和退火，以提高材料的塑性(可加工性)，以便繼續深加工。

  綜上所述，在加工銅及其合金時，液的選擇非常重要，必須保證良好的潤滑性.冷卻性.過濾和防銹，所以用于銅及其合金加工的切削液與普通切削液不同，選擇合適的切削液是非常必要的。

  根據不同的加工條件和加工精度要求，選擇切削液。高速加工會產生大量的熱量，如高速切割.鉆孔等。如果產生的熱量不能及時被切割液帶走，就會出現粘刀現象，嚴重影響工件的加工粗糙度和工具的使用壽命。同時，熱量也會使工件變形，影響工件的精度。因此，切割液的選擇不僅要考慮其自身的潤滑性，還要考慮冷卻性能。對于精加工，應選擇乳化減摩切割液或低粘度切割油，如“聯諾化工"乳化型切削液SCC101和切削油NC600對于半精加工和粗加工，可以選擇冷卻性能好的切削液，如低濃度乳化減摩切削液或半合成減摩切削液，如“聯諾化工"乳化型切削液SCC102和半合成切削液SCC618。

  對于研磨加工，研磨碎片很小，在研磨過程中會產生大量的熱量，所以選擇切割液不僅要考慮潤滑和冷卻性能，還要考慮切割液的過濾，如選擇切割液粘度過大，碎片不能及時沉積或過濾，然后隨著切割液循環到加工區域劃傷工件表面，影響工件表面的清潔度。因此，對于細磨或超細磨，應選擇低粘度減少研磨切割油或半合成減少研磨切割液，如“聯諾化工"半合成切削液SCC638,對于半精磨或粗磨可選用低濃度半合成切削液或全合成切削液,如“聯諾化工"半合成切削液SCC638A全合成切削液SCC750A。

  在選擇切削液時，除了考慮切削液的潤滑性外.除了冷卻等性能外，還應考慮切削液的防銹性能.成本和易于維護。切削油應選擇粘度相對較低的基礎油，添加減磨添加劑，不僅可以達到潤滑和減摩，而且具有良好的冷卻性和過度擔憂性。然而，在高速切削過程中，切削油煙霧重，閃點低，風險系數高，揮發快，增加了用戶的使用成本。因此，在條件允許的情況下，盡量選擇水溶性切削液。

  水基切割液應考慮其防銹性。目前常用的水基鋁防銹劑包括硅酸鹽和磷酸酯。對于工藝間儲存時間較長的工件，在加工過程中應選擇磷酸酯防銹劑，因為硅物質和鋁材料長期接觸會腐蝕和黑色“硅斑"。切削液的PH如果防銹性不好，銅材在堿性條件下容易腐蝕，所以水溶性切削液必須具有良好的防銹性能。

  銅及其合金切削液的制備和使用與普通切削液的制備和使用基本相同，但稀釋水的選擇更加嚴格.因為水中的許多離子會腐蝕銅，如果這些離子含量過多，就會降低切割液的防銹性能，特別是在工藝之間，如氯離子.硫酸根離子.重金屬離子等。此外，一些離子會與切削液中的防銹劑發生反應，降低切削液的防銹性和穩定性(如鈣).鎂離子等)。為了保證切削液的使用效果和使用壽命，盡量選擇硬度較低的稀釋水或離子交換軟化后的稀釋水。

  銅及其合金切削液除日常維護相同外，還應注意以下幾點：

  (1)過濾器。由于銅及其合金在堿性條件下容易發生反應，產生鋁皂，破壞了切割液的穩定性。因此，切割的銅片應立即過濾掉，以避免與切割液發生反應，影響切割液的使用效果和使用壽命。研磨過程中產生的銅片小而輕，難以沉淀。如果不過濾或過濾不足，銅片切割液循環系統進入加工區域，劃傷工作表面，影響工件表面的光澤。

  (2)PH值。因為銅對切削液的影響PH這個值非常敏感，所以我們應該經常對銅及其合金切敏感PH檢測值。如果發現異常，應及時調整。PH為了避免將值控制在8-9之間，PH高值腐蝕工件或PH過低的價值使細菌大量繁殖，影響切削液的穩定性和使用性能。

  (3)定期補充新液。為了延長工作液的使用壽命，既能保證切削液的良好潤滑，又能保證其良好的防銹性能和殺菌防腐性能。